钣金加工领域也在潜移默化的变化之中，主要体现在以下两个方面：传统的钣金加工是设备独立成为个体对工艺进行实现，更多的是劳动密集型作业，对操作者的依赖度过高，难以应付不断增长的订单需求。随着人们的生活水平不断提高，对产品外形更多的追求个性化，产品市场寿命缩短，更新换代加速，然后导致小批量生产的比重明显增加。目前我国钣金加工企业，多以数控剪板机、数控冲床、数控折弯机等设备作为钣金生产的主要设备，而我国对以上设备的开发还是更多的借鉴国外的经验，对于钣金柔性制造技术的研究几近空白。

       然而在欧洲，20世纪70年代涌现了一批基于冲剪复合加工技术和快速换模的多边折弯技术的设备，从而使钣金的加工过程真正意义上实现柔性加工。面对以上困境，各钣金加工企业也积极应对，快速响应。电梯厅门板制作主要以钣金加工为主。早期的厅门板生产时利用数控剪板机、数控冲床、数控折弯机等通用钣金加工设备，人工单元化作业。要完成整个产品的加工，只能在对应的设备上完成不同的加工工序，加工流程节拍不一，在制品库存多，且每道工序的上料、加工、下料过程都是人工搬运，劳动强度大，生产效率低。厅门专机线的设计思路是按加工顺序将设备相互连接起来组成生产线，消除人工搬运、在制品库存等，实现电梯厅门板的自动化加工，生产线升级前后生产模式对比。

       电梯厅门板专机生产线的功能是：实现电梯门板从板材（定尺板）自动上料，自动输送至冲床工位，冲床根据来料尺寸规格调用相应的冲床程序，调整各冲模的相应位置，一次冲压成形，冲完后的板材流转至折弯工位，先由两台折弯机分别完成两条长边的折弯，折弯过程自动跟随托料，长边折弯完经过检测工位检测合格后，输送到短边折弯工位，由两台折弯机完成，不同宽度自动匹配不同的折弯模具，然后由自动铆接单元完成门板四角的无铆连接，再经过自动拉铆工位完成拉铆螺母安装，然后机器人自动码垛。这样一套专机生产线，可无人化的高效应对多品种、大批量的生产。由于整个加工过程中，板材全程处于毛刷台面之上，取消了人工搬运过程，所以不会产生表面划伤或留下指纹油脂，提高了产品质量。

       该设备的功能将板料输送到定位平台上对中校正，并由输送线将板料送入冲切机。堆料小车共4套，在垂直于线体方向上由电机驱动进出上料系统框架。设置双料分离机构及智能双料检测装置，防止料片重张损坏设备模具，吸盘架采用真空吸盘吸取板料，吸盘按两两分组，每组吸盘可单独关闭，便于不同长度板料的生产。设置长宽尺寸检测，确保冲切程序和材料的一致性，避免报废。将上料机定位完成后的料，由皮带机输送到冲切机完成产品的冲孔、压形。主要由C形模架、四柱压力机、废料收集装置、过渡平台、底座等部分组成。在长度和宽度方向上，模架可伺服调整。模具的动作根据产品型号自动选择，不需要人工手动调整或者打开、关闭阀门，防止人工操作出现错误。